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Newsletter 25

3 Set. 2015
 

Visita de Masaaki Imai a Portugal

Operações de Loja da Sonae MC desenvolvem brigadas de caça ao Muda em 200 lojas

Generis uniformiza embalagens e aumenta produtividade total em 8,2%

Sogrape Vinhos aumenta eficiência operacional do engarrafamento

Kaizen ajuda a aumentar produtividade de têxtil tunisina

Visita de Masaaki Imai a Portugal

 

No âmbito da comemoração dos 30 anos do Kaizen Institute Consulting Group, e dos 16 anos do Kaizen Institute Portugal, Masaaki Imai, fundador e grande impulsionador da filosofia Kaizen, esteve em Portugal entre os dias 5 e 9 de Outubro.

Alinhada com a Missão do Kaizen Institute, a agenda da semana foi organizada com o objectivo de proporcionar a partilha e reflexão sobre a temática da melhoria contínua.

A semana arrancou com um evento na EDP, que contou com uma intervenção de Imai para cerca de 100 quadros da empresa. No mesmo dia, realizou-se um seminário com a Associação da Indústria da Península de Setúbal (AISET) em que marcaram presença 15 administradores de empresas daquela área geográfica.

O segundo dia da visita foi dedicado ao lançamento do livro “Gemba Kaizen: A Commonsense Approach to a Continuous Improvement Strategy” da autoria de Imai e no qual constam 5 casos de sucesso da aplicação de Kaizen em empresas portuguesas, nomeadamente, Sonae MC, Medlog, Bosch, Caetano Bus e Centro Hospitalar do Porto.

Na quarta-feira foi organizada uma edição especial da formação de Fundamentos Kaizen, dinamizada pelo seu próprio fundador.

No dia 8, Imai passou a manhã nas instalações da Sakhti Portugal, empresa do ramo da fundição e fornecedora da indústria automóvel, que está profundamente empenhada no processo de melhoria contínua. A visita foi marcada pela inauguração da War Room das Operações, baptizada com o nome de Masaaki Imai.

5a feira, o dia concluiu com a realização do jantar de comemoração dos 30 anos do Kaizen Institute Consulting Group, e dos 16 anos do Kaizen Institute Portugal, no Palácio do Freixo.

O encerramento da semana foi nos escritórios do Porto do Kaizen Institute, com uma palestra de Masaaki Imai para a equipa portuguesa.

 

 

Aposta na melhoria contínua de norte a sul do país

Operações de Loja da Sonae MC desenvolvem brigadas de caça ao Muda em 200 lojas

 

200 lojas de norte a sul do país têm no terreno mais de 160 brigadas dedicadas à caça ao Muda (expressão japonesa que significa “desperdício”). Tratam-se de grupos compostos por equipas naturais de cada loja e que têm a missão de otimizar a realização de tarefas e identificar oportunidades de melhoria. Esta iniciativa – adotada no seio da Sonae MC, no âmbito da sua aposta na melhoria contínua, e que conta com a participação do Kaizen Institute – envolve mais de 1.300 colaboradores, agregados em brigadas de quatro elementos cada, e pressupõe a realização de exercícios práticos que visam a eliminação de desperdício proporcionando a melhoria do desempenho das operações de loja.

 

DOP Continente Centro dinamiza este processo de forma exemplar nas suas 13 lojas

Os exercícios realizados por cada uma das lojas são sujeitos a um processo de avaliação, sendo os líderes da brigada vencedora convidados a apresentar os seus resultados a todos os diretores de loja na reunião mensal de operações.

Até ao momento, com a estratégia das brigadas, já foi possível a implementação de mais de 10 boas práticas, adotadas de forma transversal às 13 lojas da Direção de Operações do Continente Centro.

Entre os exercícios levados a cabo pelas equipas de caça ao Muda encontram-se, por exemplo, a definição de standards para a elaboração diária da bancada de peixe fresco, da montra do talho e da padaria, a criação de regras para a entrada e saída de expositores e a identificação da publicação que deve estar em destaque na banca de jornais. Além da melhoria alcançada a nível operacional, estas ações têm também impacto no cliente na medida em que criam um padrão de identificação dos artigos proporcionando uma melhor experiência em loja.

A criação das brigadas é mais uma das iniciativas que resulta do programa “Improving our Work (IoW)” da Sonae. O programa prevê o desenvolvimento e reforço da cultura de melhoria contínua em todos os seus colaboradores e em todos os setores da empresa, desde áreas de operações de loja às estruturas centrais de cada negócio.

 

 

Generis uniformiza embalagens e aumenta produtividade total em 8,2%

Farmacêutica portuguesa de genéricos reduziu variedade de blisters em 30% e passou a produzir mais 370.000 caixas de medicamentos por mês

A Generis e o Kaizen Institute Portugal desenvolveram um projeto de uniformização de embalagens que permitiu à farmacêutica portuguesa de medicamentos genéricos reduzir em quase 30% (de 98% para 71%) a variedade de blisters utilizados para embalar as cerca de 600 referências de medicamentos produzidas nas unidades de Loures e de Venda Nova. Esta uniformização de formatos possibilitou à Generis a eliminação de 4 dos 15 cortantes de blisters aos quais recorria até então, contribuindo, assim, para a redução dos tempos de setup e melhoria da eficiência das linhas de produção, que passou, em 2014, a situar-se nos 54%, mais 7% do que no ano anterior.

Tendo por base apenas os produtos intervencionados, as implementações permitiram à Generis produzir, em média, mais 511 caixas de medicamentos por hora, números que se traduzem em ganhos de produtividade de 29%. Contabilizando os resultados obtidos nos produtos intervencionados e não intervencionados, a produtividade global da Generis registou um aumento de 8,2%. Para a obtenção destes resultados muito contribuiu a redução sistemática do tempo de ciclo de cada produto a que o projeto se propôs, e que incidiu, particularmente, na velocidade de operação de cada máquina.

Antes da implementação do projeto, a produtividade total das duas unidades da Generis estava condicionada pela inexistência de dados concretos sobre qual a velocidade ideal das máquinas consoante o produto a desenvolver. Os parâmetros de produção – que variavam em função da velocidade a que o operador se sentia confortável – passaram, assim, a ser adaptados ao ritmo de trabalho da máquina e foram adotados meios de controlo que servem de base à validação de todos os parâmetros.

 

Generis aumenta capacidade de resposta a pedidos dos clientes

Por fim, nota também para os ganhos logísticos decorrentes do projeto desenvolvido pelo Kaizen Institute e pela Generis ao nível do planeamento pull e na reunião de planeamento interna. As reformulações operadas a este nível permitiram à farmacêutica portuguesa de genéricos obter proveitos assinaláveis, quer ao nível do stock out interno – que registou uma diminuição de 60% no final de 2014, em comparação com 2013 – quer do nível de serviço ao cliente, que passou de 25% (início de 2013) para 68% (final de 2014) e que se situa presentemente em 90%.

 

 

Sogrape Vinhos aumenta eficiência operacional do engarrafamento

Projeto Kaizen no engarrafamento, estendendo-se a áreas de planeamento, logística e apoio ao cliente

 

A Sogrape – grupo português produtor e exportador de vinho e detentor de marcas de vinho do Porto como Sandeman, Porto Ferreira ou Offley, e marcas de vinho de mesa como Mateus Rosé, Gazela ou Casa Ferreirinha – arrancou em 2014 com um projeto desenvolvido em parceria com o Kaizen Institute. Ao longo dos últimos 15 meses, foi levada a cabo uma intervenção nas unidades de produção de Avintes (vinho de mesa) e Santa Marinha (Vinho do Porto), com vista a dotar as equipas operacionais e de suporte de metodologias Kaizen e obter melhoria na eficiência da área de engarrafamento.

 

O projeto registou um conjunto extenso de melhorias. As equipas de projeto combateram os tempos de mudança utilizando a metodologia SMED (Single Minute Exchange of Die ou mudança de ferramenta em minuto singular), registando no workshop piloto uma redução na ordem dos 60% do tempo de mudança de garrafa.

Na linha de trabalhos manuais foi aplicada a metodologia de Standard Work, visando eliminar o desperdício (MUDA) e normalizando o modo operatório dos colaboradores. Em ambas as unidades atingiu-se incrementos de produtividade superiores a 90%.

Para aumentar a eficiência das linhas, aplicou-se o Kobetsu Kaizen (Melhoria Focalizada), conseguindo na linha piloto um aumento de 6 pontos percentuais.

 

Mudança cultural para perpetuar melhorias

Além das linhas de engarrafamento, o projeto Kaizen atuou igualmente nas áreas de planeamento, logística e serviço de apoio ao cliente, com o propósito de dotar as equipas naturais de hábitos e ferramentas de organização para garantir uma melhoria diária.

A intervenção Kaizen envolveu mais de uma centena de colaboradores e assumiu-se como um projeto inovador para a empresa, que entretanto arrancou com uma nova iniciativa conjunta com o Kaizen Institute, na área de desenvolvimento de embalagens.

 

 

 

Kaizen ajuda a aumentar produtividade de têxtil tunisina

Implementação de projeto Kaizen permitiu à empresa o aumento de 34% ao nível de produtividade e garantiu ainda melhorias de qualidade

 

Uma equipa do Kaizen Institute Portugal foi destacada para desenvolver um projeto de melhoria da produtividade e qualidade na Tunísia. O Kaizen foi o parceiro para o desenvolvimento deste projeto de melhoria contínua na DEMCO, um dos maiores fabricantes têxteis da Tunísia, especializado na produção de jeans e fornecedor de diversas marcas conhecidas. A iniciativa resultou num aumento da produtividade global em 34% e numa redução de defeitos de qualidade. Conseguiu-se, por exemplo, uma redução de 35% em defeitos no processo de lavagem. Estes números demonstram o impacto da mudança cultural que está a decorrer nestas equipas.

O envolvimento de toda a equipa de gestão da DEMCO foi decisivo para abraçar os desafios que foram surgindo ao longo do projecto. Na fase inicial, o cenário caracterizava-se pelo excesso de movimentações e transportes de produto entre os 2 edifícios e também entre pisos; excesso de stock espalhado pela fábrica, tornando difícil de compreender o estado de cada ordem; excesso de movimentações por parte dos operadores, o que diminuía a sua produtividade e uma elevada percentagem de desperdício em operações manuais.

O projeto arrancou com um conjunto de workshops e com o desenho de layout global da área de efeitos especiais, tendo-se concentrado todas as operações no mesmo piso. Foi implementado o mizusumashi – operador logístico que passa na linha em diversos pontos pré-definidos para recolher e repor artigos necessários. Ambos os workshops resultaram numa considerável redução de transporte de material e melhoraram o acompanhamento da operação. Houve ainda alterações ao nível das células de produção, nomeadamente integração das diversas operações, melhoria de layouts e implementação do Kaizen Diário nas equipas naturais. Em cada área principal, foi realizado um workshop Kobetsu Kaizen com vista a reduzir os problemas de qualidade. Com esta intervenção, é expectável que a DEMCO continue a melhorar os seus resultados a cada ano e se adapte aos novos desafios que possam surgir.

 

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