Redução de Desvios de Peso na Produção Industrial de Bolachas

Redução de Desvios de Peso na Produção Industrial de Bolachas

Em ambiente de produção de elevado volume é particularmente importante garantir que os parâmetros e variáveis chave dos processos se encontram dentro dos limites de conformidade. Com alguma frequência, são necessários ajustes e alterações ao processo para que o produto seja adequado para consumo, esteja enquadrado na embalagem ou corresponda a requisitos de qualidade. Na maioria dos casos, os problemas não são causados por um fator isolado. São antes, o resultado de interações entre vários fatores, incluindo a composição dos ingredientes, configurações dos equipamentos e outras condições de processamento como a temperatura da fábrica.

A empresa

Produtora de bolachas há várias décadas, a empresa em questão alia a tradição e rigor com a aposta na inovação como fórmula de sucesso para o seu crescimento a longo prazo.

Neste âmbito, o projeto de melhoria contínua nasceu após uma análise end-to-end à cadeia de valor, onde foram identificadas várias oportunidades de melhoria em diferentes fases do processo. No final, para melhorar o desempenho global da empresa, definiram-se como principais objetivos a redução dos desperdícios, a otimização da eficiência dos equipamentos e a mudança cultural da organização.

O Desafio

Esta história de sucesso é respeitante a um dos problemas detetados: a variabilidade e o excesso de peso que se verifica nos pacotes de bolachas. Uma vez que os produtos finais são vendidos aos consumidores em pacotes de peso declarado, o peso de um pacote não deve situar-se abaixo de um valor mínimo.

Com a dificuldade verificada na estabilização do peso dos pacotes, a estratégia da empresa sempre foi produzir acima do valor nominal, o que naturalmente tem impacto no lucro da empresa. Quando um pacote é produzido com um peso superior, duas situações podem ocorrer:

a) o produto é expedido para o cliente;

b) o pacote é rejeitado pela máquina controladora de peso e o produto é reintroduzido na linha de produção.

No caso a), a empresa apenas incorre no custo do excedente de matéria-prima; por outro lado, na situação b) é contabilizado o custo de reprocessamento – mão de obra e energia - e o da película que é desperdiçada. Em casos de falta de capacidade produtiva, a perda de eficiência - medida pela quantidade de produto comercializável num determinado momento - representa uma perda de receita para a empresa ou custo associado a trabalho extraordinário.

Selecionou-se a Linha F como piloto do projeto por ser representativa do problema. Definiu-se como principal objetivo uma redução do excesso de peso de 3% para um determinado produto com peso nominal de 200g. O excesso de peso do produto piloto representava 1,97% do custo total de produção.

A abordagem

Após a escolha da linha piloto, iniciou-se a análise do processo, identificação das operações e respetivas especificações. Esta análise foi suportada pela recolha de dados e observações no terreno, tendo-se recorrido à metodologia Lean Six Sigma.

Seguidamente, numa análise de causas, foram discutidas quais as potenciais origens do problema, organizadas por categoria num diagrama de Espinha de Peixe.

diagrama peixe

Diagrama de causa e efeito


Traçou-se um diagrama de relações, identificando-se as conexões entre as variáveis do processo, como por exemplo, o tempo de amassadura, a calibração dos laminadores e o lote da farinha. Posteriormente, em equipa, selecionou-se, através de um F-VMEA, as variáveis que iriam permitir, à partida, obter resultados mais significativos e realizou-se um desenho de experiências (DOE), permitindo variar os níveis dos fatores e observar as respetivas alterações no peso do pacote.

diagrama

Diagrama de relações dos fatores envolvidos no excesso de peso


De modo a eliminar as causas críticas, foi elaborado um plano de ações para a implementação das melhorias identificadas. Estas melhorias incluíram alterações ao processo de pesagem, normalização do intervalo de percentagem de retalho *, revisão da quantidade de bicarbonato de amónio, ajustes nos tempos de amassagem e espera da massa, normalização dos parâmetros dos equipamentos e melhorias ao método de controlo de qualidade.

Perante o sucesso das ações, avançou-se para o treino e comunicação, revelando-se este crucial para a mudança de comportamentos e para o esclarecimento das razões para a adoção dos novos procedimentos.

Resultados

O objetivo de redução de 3% foi alcançado, tendo-se registado uma redução de 6% do excesso de peso. Verificou-se ainda uma diminuição de 75% no custo de não qualidade.

Através das cartas de controlo, concluiu-se que o processo se encontra estável e centrado, estando sob controlo estatístico. Neste momento, encontra-se já muito próximo de possuir a capacidade de produzir pacotes dentro das especificações mínimas inicialmente definidas pela empresa.

resultados

Tabela de Resultados


Os resultados obtidos correspondem a uma poupança de cerca de 50 mil euros por ano para a linha piloto. Após replicação para toda a unidade fabril, o benefício estimado é de 225 mil euros por ano.

Conclusão

Os resultados obtidos comprovam a eficácia da metodologia Lean Six Sigma como a ferramenta chave na procura por um melhor desempenho operacional, premiando todo o esforço investido no combate ao desperdício e na busca da excelência.

Com perspetiva de aplicação futura, foi desenhado um novo sistema de medição para avaliação do peso, espessura e cor do produto e também um modelo que reflita o ciclo de melhoria contínua, através da análise da estabilidade e da capacidade do processo.

*Retalho de massa corresponde à massa excedente do processo de corte da bolacha.

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