Retomamos o tema do Fluxo na Produção, iniciado no artigo anterior, com o objetivo de explicitar a sequência de etapas deste processo. No presente artigo, apresentamos a metodologia associada ao Bordo de Linha e Desenho de Layout.
É comum encontrar inúmeras ineficiências nos processos de produção das organizações nas quais assistimos à laboração em layouts funcionais e com produção em grandes lotes. O resultado são deslocações constantes para reabastecimento dos postos de trabalho, repackings sucessivos, inexistência de entreajuda face à disposição da linha, grandes quantidades de stock intermédio e rejeições de produto em lote.
Para responder a este problema a metodologia KAIZEN™ introduz o conceito de processo em fluxo contínuo. Um layout em fluxo caracteriza-se pela produção peça a peça com uma velocidade que acompanha o takt time, evitando assim a criação de stocks desnecessários entre operações e postos de trabalho. Além disso, os operadores devem estar o mais junto possível permitindo o acompanhamento do trabalho do colega – anterior ou posterior – motivando a entreajuda entre tarefas, sempre que apropriada.
Após a definição do layout é necessário trabalhar na redução do desperdício em transporte e movimentações. O Bordo de Linha (BL) define-se como um supermercado que fornece os operadores com um abastecimento frontal (preferencialmente) e em pequenas quantidades. Garante que os componentes disponibilizados são apenas os necessários para o produto a ser fabricado, permitindo que o operador evite deslocações, uma redução do tempo de procura e, consequentemente um aumento da eficiência da operação. Esta solução aporta também benefícios a nível ergonómico com a adaptação do espaço às necessidades do colaborador e fácil acesso a todos os materiais. A logística interna passa a garantir o abastecimento do BL em ciclos e quantidades pré-definidas, integrando um concentrador de desperdício no processo.
Estas metodologias nasceram no Japão e foram exploradas exaustivamente nas fábricas da Toyota, Kawasaki e outras. Os layouts evoluíram de um formato funcional, com 1 ou mais operadores em cada máquina isolada para layouts em fluxo em que os operadores se dispõem em múltiplas células intencionalmente desenhadas para permitir a adaptação da mão-de-obra ao takt desejado (shojinka) e a entreajuda entre operadores.
A eficiência é a palavra de ordem para o aumento da produtividade em qualquer área. Agilizar as tarefas em cada processo e tornar o local de trabalho organizado e em fluxo geram, por si só, resultados tangíveis numa organização.
